广东深圳 2025年12月18日 – 12月13日，Bodor Laser在其DreamSpace超级工厂迎来了一个重要的里程碑，其2025年生产的第10,000台激光切割机正式下线。最新下线的机器——一款旗舰级M系列管材激光切割系统——已完成所有生产、检验和功能测试，并已准备好全球交付。
从第一台到第10,000台，这一成就反映了Bodor Laser长期专注于大规模智能制造和标准化质量管理的累积成果。它也证明了公司在保持一致的性能、可靠性和交付效率的同时，能够扩大先进生产规模的能力——这些能力持续赢得全球客户的信任。
DreamSpace：为高产量、高效交付而建的超级工厂
第10,000台机器的下线标志着DreamSpace超级工厂已进入稳定、高效的运营阶段。这座占地74,000平方米的工厂作为一个单一的集成化基地运行，旨在通过高效的工作流程和对工业设计的强烈关注来支持高吞吐量的生产。生产围绕连续装配线和模块化制造组织，实现了顺畅的端到端流程和规模化的稳定产出。
“DreamSpace的重点是协调生产和稳定产出，确保可靠的制造能力，” Bodor Laser总裁办公室主任Lu Guohao表示。
到年底，该工厂预计将运营超过10条生产线，月产量超过1,000台机器，为持续的全球交付奠定坚实基础。
除了大规模生产外，该工厂还设有一个专门的研发和中试生产中心，支持激光设备研发、测试和验证的全周期。还设有高标准的超净车间，用于激光器和切割头等核心部件的研发和精密制造。
通过持续优化生产线布局、实施精益制造实践以及部署智能化管理系统，该工厂建立了高效的内部物流、标准化的操作流程和完全数字化的过程控制——从而提高了整体制造效率。
标准化质量控制：贯穿整个生命周期的稳定性和可靠性
Bodor Laser在整个产品生命周期中奉行零缺陷理念，并辅以数字驱动的闭环质量管理体系。质量被视为一个整体流程——从设计到交付——而不是在最后阶段进行检验。
“通过在设备层面集成自动化，在软件层面集成智能化，在管理层面集成精益原则，我们能够实时监控、控制和调整生产过程，” Bodor Laser生产中心总经理Liu Jianqiang表示。
质量保证始于开发阶段。大规模的中试车间在集成产品开发（IPD）框架下与生产线紧密协调，使设计、制造和验证团队能够从概念阶段就保持一致，并最大限度地减少下游的变异。
在生产车间，每台机器都经过严格的验证程序。这些程序包括在千级洁净室环境下的精密光学组装、长时间全功率耐久测试以及在-20°C至60°C温度范围内的功能验证。这些流程共同确保了大规模生产中的长期稳定性和一致的性能。
来自研发、供应链、制造和售后服务的质量数据整合在Bodor QMS平台中，该平台集成了18个功能模块。该系统实现了端到端的追溯性、实时质量监控以及由运营数据而非假设驱动的持续改进。
为了支持精密制造，工厂采用集中的能源管理系统和内部效率控制来维持稳定的温度、湿度和清洁度条件。核心部件生产线基于LCIA参考线运行，关键工艺完全自动化，以确保可重复性、准确性和长期的工艺稳定性。
Bodor Laser的M系列旗舰管材激光切割机在此高度集成的系统中制造，集成了四卡盘配置和并行双工艺加工等先进技术。这些功能显著提高了加工效率和材料利用率，体现了Bodor Laser对实用、以性能为驱动的创新的持续关注。
10,000台机器的下线不仅是Bodor Laser增长的一个里程碑，也是对其双引擎战略的验证：系统级智能制造与全生命周期质量控制相结合。
展望未来，Bodor Laser将继续依托DreamSpace超级工厂的能力，进一步推进智能制造，推动激光技术向更高性能和更高智能化发展——为全球制造商创造长期价值。
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来源：Bodor Laser
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